自力式高溫蒸汽調(diào)節(jié)閥安裝調(diào)試

自力式高溫蒸汽調(diào)節(jié)閥安裝調(diào)試

無(wú)需外加能源，利用被調(diào)介質(zhì)自身能量為動(dòng)力源引入執(zhí)行機(jī)構(gòu)控制閥芯位置，改變兩端的壓差和流量，使閥前（或閥后）壓力穩(wěn)定。具有動(dòng)作靈敏，密封性好，壓力設(shè)定點(diǎn)波動(dòng)力小等優(yōu)點(diǎn)，廣泛應(yīng)用于氣體、液體及蒸汽介質(zhì)減壓穩(wěn)壓或泄壓穩(wěn)壓的自動(dòng)控制。

本調(diào)節(jié)閥有單座、套筒、雙座、三種結(jié)構(gòu)；執(zhí)行機(jī)構(gòu)有薄膜式、活塞式二種；作用型式有減壓用閥后壓力調(diào)節(jié)(B型)和泄壓用閥前壓力調(diào)節(jié)（K型）。本實(shí)用新型涉及閥門(mén)技術(shù)領(lǐng)域,且公開(kāi)了一種超高溫型自力式壓力調(diào)節(jié)閥,包括閥體,所述閥體的頂部固定套接有支撐底板,所述支撐底板頂部的兩側(cè)固定連接有支撐桿,兩個(gè)所述支撐桿的頂端固定連接有調(diào)節(jié)管,所述支撐底板頂端的中部固定連接有螺紋管,所述螺紋管上螺紋套接有調(diào)節(jié)蝸輪,所述螺紋管上活動(dòng)套接有位于螺紋管上的支撐塊,所述支撐塊的頂部固定連接有限位板.該超高溫型自力式壓力調(diào)節(jié)閥,通過(guò)調(diào)節(jié)蝸桿帶動(dòng)調(diào)節(jié)蝸輪轉(zhuǎn)舵,使得支撐塊帶動(dòng)限位板移動(dòng),從而調(diào)節(jié)彈簧的壓縮程度,進(jìn)而控制調(diào)節(jié)閥的壓力控制點(diǎn),便于操作人員在不靠近閥體和導(dǎo)管的情況下進(jìn)行調(diào)節(jié),從而防止操作人員不小心觸碰導(dǎo)管而被燙傷.

自力式高溫蒸汽調(diào)節(jié)閥安裝調(diào)試產(chǎn)品安裝與使用
        *閥在氣體或低粘度液體介質(zhì)中使用時(shí)，通常ZZY型自力式壓力調(diào)節(jié)閥為自立在水平管上，當(dāng)位置空間不允許時(shí)才倒裝或斜裝。
        *閥在蒸汽或高粘度液體介質(zhì)中使用時(shí)，通常ZZY型自力式壓力調(diào)節(jié)閥為倒立安裝在水平管上，冷凝器（蒸汽用自力式）應(yīng)高于調(diào)壓閥的執(zhí)行機(jī)構(gòu)而低于閥前后接管。使用前冷凝器應(yīng)灌滿(mǎn)冷水，以后約3個(gè)月灌水一次。
        *取壓點(diǎn)應(yīng)取在調(diào)壓閥適當(dāng)位置，閥前調(diào)壓應(yīng)大于2倍管道直徑，閥后調(diào)壓大于6倍管道直徑。
        *為便于現(xiàn)場(chǎng)維修及操作，調(diào)壓閥四周應(yīng)留有適當(dāng)空間。
        *當(dāng)介質(zhì)為潔凈氣體或液體時(shí)，閥前過(guò)濾器可不安裝。
        *調(diào)壓閥通徑過(guò)大（DN≥100時(shí)），應(yīng)有固定支架。
        *位置實(shí)在不允許時(shí)，旁通閥（手動(dòng)）可以省略（我們不）。
        *閥組后根據(jù)需要用戶(hù)可選配止回閥、安全閥等。
        *自力式閥根據(jù)計(jì)算通徑可以小于管道直徑，而截止閥、切斷球閥、旁通閥、過(guò)濾器則不能小于管道直徑。

自力式高溫蒸汽調(diào)節(jié)閥安裝調(diào)試安裝方式
      ３．１直管段的設(shè)置自力式壓力調(diào)節(jié)閥前、后應(yīng)盡量保持一定的直管段（一般為６Ｄ（管徑）左右）。閥前取壓點(diǎn)距閥的距離應(yīng)大于２Ｄ；閥后取壓應(yīng)大于６Ｄ。閥前、后還應(yīng)裝有壓力表，壓力表應(yīng)靠近取壓點(diǎn)，以便使設(shè)定值與取壓值真實(shí)一致。
      ３．２旁路系統(tǒng)的設(shè)置為保證檢修及出故障時(shí)生產(chǎn)能繼續(xù)運(yùn)行，設(shè)置旁路系統(tǒng)。
      ３．３過(guò)濾器的設(shè)置該系統(tǒng)中的過(guò)濾器在工藝介質(zhì)干凈、沒(méi)雜質(zhì)的情況下，可以省略。當(dāng)介質(zhì)中有雜質(zhì)或用帶指揮器的自力式壓力調(diào)節(jié)閥時(shí)應(yīng)裝過(guò)濾器，以防阻塞引壓管路或指揮器、卡死氣缸執(zhí)行機(jī)構(gòu)及閥芯等。

注：圖中虛線(xiàn)所示的取壓法不提倡若限于管路安裝空間或經(jīng)費(fèi)，可將過(guò)濾網(wǎng)裝在閥前的截止閥上游處，取代過(guò)濾器。

      ３．４自力式高溫蒸汽調(diào)節(jié)閥安裝調(diào)試安裝方式與介質(zhì)、溫度的關(guān)系
            １）自力式壓力調(diào)節(jié)閥安裝方式原則上宜采用，氣體介質(zhì)正立安裝（執(zhí)行機(jī)構(gòu)在上、閥體在下），液體與蒸汽介質(zhì)倒裝（執(zhí)行機(jī)構(gòu)在下、閥體在上）。
            ２）氣體介質(zhì)溫度高于７０℃低于１４０℃、液體介質(zhì)溫度高于１４０℃時(shí)，自力式壓力調(diào)節(jié)閥除采用倒裝外，還應(yīng)在引壓管路上加裝隔離罐，并應(yīng)在引壓管路、隔離罐、膜頭處注滿(mǎn)冷媒，以防膜片受高溫老化。
            ３）氣體介質(zhì)溫度高于７０℃低于１４０℃時(shí)，若仍采用正立安裝，應(yīng)在設(shè)計(jì)文件（設(shè)備表）中注明采用高溫膜片（如乙丙橡膠膜片、硅橡膠膜片等），否則會(huì)造成普通膜片老化。

     ４自力式高溫蒸汽調(diào)節(jié)閥安裝調(diào)試應(yīng)用及注意事項(xiàng)
      ４．１適用場(chǎng)所的應(yīng)用及注意事項(xiàng)自力式壓力調(diào)節(jié)閥主要適用于沒(méi)有腐蝕性且黏度低的液體、氣體、蒸汽（溫度可達(dá)３００～３５０℃）等介質(zhì)的壓力控制。如輕質(zhì)油品、水、水蒸汽、空氣等。在設(shè)計(jì)條件提供與閥門(mén)選用時(shí)應(yīng)注意以下情況。

            １）所提閥前、閥后壓力及設(shè)定值條件應(yīng)接近實(shí)際工藝條件。自力式壓力調(diào)節(jié)閥對(duì)所提工藝條件的要求較一般控制閥要嚴(yán)謹(jǐn)。工藝參數(shù)確定后，不允許有較大范圍的更改。由于該類(lèi)產(chǎn)品所允許的設(shè)定值調(diào)整范圍較小。一般直接作用型調(diào)節(jié)閥其設(shè)定值允許偏差為±８％、帶指揮器操作型調(diào)節(jié)閥其設(shè)定值允許偏差±４％左右。若超出設(shè)定彈簧的允許調(diào)壓值，為達(dá)到原設(shè)定值要求，則必須通過(guò)更換設(shè)定彈簧的辦法才可實(shí)現(xiàn)，這需送回生產(chǎn)廠(chǎng)才能完成。
            ２）選用允許壓差時(shí)，應(yīng)注意到該產(chǎn)品的允許壓差值小的特點(diǎn)。這是由于該產(chǎn)品輸出力小及波紋管內(nèi)外允許壓差小，導(dǎo)致允許壓差較普通控制閥小，且無(wú)法像普通控制閥可通過(guò)提高供氣壓力來(lái)增大壓差。特別在小口徑時(shí)兩者壓差相差更大。
            ３）因該產(chǎn)品調(diào)節(jié)精度為±５％及流量特性為快開(kāi)特性所致，因此只適用無(wú)外來(lái)能源和調(diào)節(jié)品質(zhì)要求不高的場(chǎng)合。
            ４）該產(chǎn)品不宜在往復(fù)泵出口壓力／流量調(diào)節(jié)方案中使用。該方案是旁路調(diào)節(jié)法（見(jiàn)圖７）常見(jiàn)方法之一。在該方案選型時(shí)，應(yīng)注意其壓力控制回路不宜“采用直接作用式（自力式）壓力調(diào)節(jié)閥”。

自力式高溫蒸汽調(diào)節(jié)閥安裝調(diào)試

這是因?yàn)闉榇_保自力式壓力調(diào)節(jié)閥正常工作，該產(chǎn)品要求工藝參數(shù)確定后，不允許有較大范圍的變動(dòng)。若用于往復(fù)泵時(shí)，由于往復(fù)泵輸出流量是周期性脈動(dòng)，造成該閥在設(shè)定值附近處于周期性脈動(dòng)，因而達(dá)不到穩(wěn)定壓力的作用，使整個(gè)控制系統(tǒng)無(wú)法正常工作。以上分析可知，自力式閥前控制閥用于往復(fù)泵出口做泄壓控制是可行的方案。即該閥在設(shè)定值附近處于周期性脈動(dòng)，使泵出口壓力不超出設(shè)定壓力值。該方案已在上海煉油廠(chǎng)罐裝站應(yīng)用多年。